Proces vstrekovania zahŕňa najmä plastifikáciu, zatváranie formy, vysoko{0}}upínanie formy,injekciou, udržiavanie tlaku, chladenie a tvarovanie a otváranie formy a vyberanie produktu, ako je znázornené na obrázku 1-8. Vyššie uvedený proces sa cyklicky opakuje, ako je znázornené na obrázku 1-9, čo umožňuje nepretržitý priebeh výroby vstrekovaním.
Hlavné kroky vo vyššie uvedenom procese zahŕňajú nasledujúce:
Plastifikácia plastov (tavenie)
Plastifikácia sa vzťahuje na prípravný proces pred lisovaním a jeho hlavné požiadavky sú: zahrievanie plastu na stabilnú teplotu; teplota a zložky musia byť jednotné a schopné poskytnúť dostatok taveniny v dostatočnom množstve v stanovenom čase; plast musí byť kontrolovaný na najnižšiu teplotu.
Keď je skrutka v stave pred-plastifikáciou, po spätnom-a{2}}otočení sa plastový materiál postupne vytlačí zo zadnej časti skrutky a toto nahromadenie sa zhromažďuje v priestore v prednej časti skrutky a vytvára taveninu, ktorá vytvorí tlak na spätný ventil. Tento tlak sa nazýva spätný tlak. Počas otáčania skrutky sa pod vhodným pracovným tlakom alebo kompresnou silou otáča dozadu a otáčanie pokračuje, kým sa meraný zdvih ovládacej skrutky nezastaví. Tento proces sa nazýva meranie alebo kvantifikácia.
V dôsledku rôznych stupňov plastifikácie spôsobených rôznymi cestami histórie tepla majú materiály tiež tri stavy agregácie: pevný prirodzený stav agregácie, viskózny tok a polotuhý stav a roztavený stav. V súlade so závitovkou sa delí na pevnú dopravnú časť, kompresnú časť a dávkovaciu časť. Materiál podlieha absorpcii a prenosu tepla vedením počas procesu podávania. V tomto štádiu je hlavným účinkom skrutky dopravná činnosť. Teplo materiálu pochádza hlavne zo zahrievania valca a tepla generovaného otáčaním skrutky, čo môže skrátiť cyklus formovania a zvýšiť rýchlosť skrutky na zlepšenie kvality.
Výplň dutín formy
Potom, čo sa plast zahreje, natlakuje, plastifikuje a pretečie vo valci vstrekovacieho stroja, skrutka vstrekne taveninu do dutiny formy cez vstrekovací systém. Tento proces sa nazýva plnenie formy.
Proces plnenia je rozdelený do troch fáz: prietoková fáza, fáza udržiavania tlaku a otvorenie dutiny formy. Keď sa začne plnenie formy, dosiahne sa čas od otvorenia dutiny formy do asi 95 % naplnenia. Potom sa po dokončení môžu vyskytnúť problémy pri plnení a efektívnosť výroby môže byť nízka. V skutočných situáciách sa však môžu vyskytnúť chyby, keď podmienky formovania nie sú vhodné.
① Príliš vysoká rýchlosť, predčasné strihové stenčenie. Keď je plast strihaný a mení sa v dôsledku rýchleho používania, bude existovať v rúrkovej forme v podmienkach dna suda. Pretože odpor toku kvapaliny je nízky, lokálna viskozita sa pod vplyvom adhézie zvýši, čo môže spôsobiť zmenu stupňa fúzie a teploty. Preto sa v štádiu riadenia prietoku plnenie uskutočňuje pri relatívne nízkom tlaku v dutine. Okrem toho, v štádiu regulácie prietoku sa v dôsledku vysokej-rýchlosti plnenia výrazne zníži rezný odpor taveniny v očakávanej svetlej oblasti, zatiaľ čo účinok chladenia je nejasný a miera využitia chladenia je nejasná. Toto je nevýhoda výberu-vysokorýchlostného používania.
② Príliš nízka rýchlosť, nedostatočné teplo spôsobuje nedostatočné ovládanie rýchlosti. Keď je rýchlosť príliš nízka, priľnavosť valca je väčšia, prietokový odpor je väčší a prietokový tlak je väčší. V dôsledku vysokého času kontaktu medzi roztaveným plastom a formou sa tok stáva pomalším, teplo sa odvádza rýchlejšie a javí sa ako nedostatočné, rozptyl tepla je prudký a javí sa ako zamrznutá vrstva, spojená s priľnavosťou viacerých vrstiev viskóznych vrstiev, vrstva tuhnutia sa stáva hrubšou, čo ďalej zvyšuje odpor viskóznej vrstvy a odpor prúdenia.
Udržiavanie tlaku
Účelom stupňa udržiavacieho tlaku je nepretržite vyvíjať tlak na roztavený plast skrutkou, zhutňovať taveninu a zvyšovať hustotu plastu, aby sa kompenzovalo jej zmrštenie. Počas fázy udržiavacieho tlaku je protitlak vysoký, pretože dutina formy je už vyplnená roztaveným plastom. Počas tohto procesu zhutňovania sa skrutka vstrekovacieho stroja môže pohybovať dopredu len pomaly a mierne a prietok plastu je tiež relatívne pomalý; tento tok sa nazýva tok udržiavacieho tlaku. Pretože roztavený plast rýchlo tuhne v dôsledku chladenia stenami dutiny formy počas fázy udržiavacieho tlaku, viskozita taveniny sa tiež rýchlo zvyšuje, čo vedie k značnému odporu v dutine formy. V neskorších fázach udržiavacieho tlaku sa hustota roztaveného plastu stále zvyšuje a plastový diel postupne nadobúda tvar. Stupeň udržiavacieho tlaku pokračuje, až kým brána nestuhne a netesní, v tomto bode tlak v dutine formy dosiahne svoju najvyššiu hodnotu.
Počas fázy udržiavacieho tlaku má plast v dôsledku relatívne vysokého tlaku čiastočne stlačiteľné vlastnosti. V oblastiach s vyšším tlakom je plast hustejší; v oblastiach s nižším tlakom je plast poréznejší a menej hustý. Preto sa distribúcia hustoty mení s miestom a časom. Počas procesu udržiavania tlaku je prietok plastu extrémne nízky a prietok už nehrá dominantnú úlohu; tlak sa stáva hlavným faktorom ovplyvňujúcim proces udržiavania tlaku. Počas procesu udržiavania tlaku plast vyplnil dutinu formy a postupne tuhnúca tavenina pôsobí ako médium na prenos tlaku. Tlak v dutine formy sa prenáša na povrch steny dutiny formy cez plast a existuje tendencia otvárať formu, takže na upnutie formy je potrebná dostatočná upínacia sila. Za normálnych okolností expanzná sila mierne otvorí formu, čo pomáha pri odvzdušňovaní formy; ak je však expanzná sila príliš veľká, je ľahké spôsobiť otrepy, pretečenie alebo dokonca otvorenie formy. Preto by sa pri výbere vstrekovacieho stroja mal zvoliť vstrekovací stroj s dostatočne veľkou upínacou silou, aby sa zabránilo pozitívnej expanzii a účinne udržal tlak.
Chladenie a tvarovanie
Pri vstrekovacích formách je veľmi dôležitá konštrukcia chladiaceho systému. Je to preto, že tvarovanému plastovému výrobku možno zabrániť deformácii vplyvom vonkajšej sily po vybratí z formy iba vtedy, ak sa ochladí a stuhne na určitú tuhosť. Keďže čas chladenia predstavuje približne 70 % až 80 % celého lisovacieho cyklu, dobre{4}}navrhnutý chladiaci systém môže výrazne skrátiť čas lisovania, zvýšiť produktivitu vstrekovania a znížiť náklady. Zle navrhnutý chladiaci systém predĺži čas formovania a zvýši náklady; nerovnomerné chladenie môže ďalej spôsobiť deformáciu a deformáciu plastových výrobkov.
Podľa experimentov sa teplo z taveniny vstupujúcej do formy odvádza zhruba v dvoch častiach: 5 % tepla sa prenáša do atmosféry sálaním a konvekciou, zatiaľ čo zvyšných 95 % sa odvádza z taveniny do formy. Vnútri formy sa vďaka rúrkam chladiacej vody prenáša teplo z plastu v dutine formy prostredníctvom vedenia tepla do rúrok chladiacej vody a potom je odvádzané chladivom prostredníctvom tepelnej konvekcie. Malé množstvo tepla, ktoré nie je odvedené chladiacou vodou, pokračuje vo vnútri formy, kým sa nerozptýli do vzduchu pri kontakte s vonkajším prostredím.
Cyklus vstrekovania pozostáva z času uzavretia formy, času plnenia taveniny, času udržiavania tlaku, času chladenia a času vyberania z formy. Najväčší podiel má čas chladenia, približne 70 % – 80 %. Preto čas chladenia priamo ovplyvňuje dĺžku lisovacieho cyklu a objem výroby plastových výrobkov. Počas fázy vyberania z formy by sa teplota plastového produktu mala ochladiť pod jeho teplotu deformácie teplom, aby sa zabránilo uvoľneniu v dôsledku zvyškového napätia alebo deformácie a deformácie spôsobenej silami pri vyberaní z formy.
Deformovanie plastových dielov
Deformovanie plastových dielov je posledným krokom v cykle vstrekovania, to znamená vyberanie plastového dielu z formy ručne alebo mechanicky. Hoci plastová časť bola vytvrdená za studena-, vybratie z formy má stále významný vplyv na jej kvalitu. Nesprávne spôsoby demontáže môžu viesť k nerovnomernému namáhaniu plastového dielu počas demontáže, čo môže spôsobiť skrútenie, deformáciu a iné chyby pri vysúvaní. Existujú dva hlavné spôsoby vyberania z formy: vyberanie vyhadzovacieho kolíka z formy a vyberanie stripovacej dosky. Pri navrhovaní formy by sa mala zvoliť vhodná metóda demontáže na základe štrukturálnych charakteristík výrobku, aby sa zabezpečila kvalita plastovej časti.